慶陽網訊（慶陽融媒見習記者 姚珂）在長慶橋工業集中區和盛產業園一處8400平方米的廠房內，沒有傳統機械加工的轟鳴與切削火花，只有十幾臺工業級金屬3D打印機安靜地工作著。激光束在金屬粉末層上精準掃過，逐層燒結，一件件結構復雜的渦輪噴氣發動機配件如同植物生長般悄然成形。

這是慶陽市鏈景增材制造有限公司的生產場景。前不久，這家公司生產的50公斤級渦噴發動機點火試驗成功。

“以前，用傳統工藝制作一臺渦噴發動機，需要上百個零件分別加工、焊接、組裝，光工序就要跑好幾個廠。”企業負責人李寶鵬指著正在打印的機器說，“現在我們一體成型，沒有卯榫和焊縫，整個結構渾然一體。”一套完整的渦噴發動機配件從設計到打印完成，只需要3到4天。

這背后是一套基于激光燒結成型的金屬3D打印工藝——沒有模具、沒有切削、幾乎沒有材料浪費。更重要的是，它讓復雜幾何結構變得不再昂貴——輕量化內部流道、一體化支撐結構，過去想都不敢想的設計，如今可以輕松實現。

“我們的工人不用在高溫和噪音里工作，而是在電腦前優化參數、監控打印過程。”李寶鵬說，3D打印機按照設定的程序工作，這種自動化控制技術大大提升了生產的精細化程度，人力反而成了最寶貴的創造力來源。

目前，鏈景增材已配備近50臺打印設備，主要生產渦噴發動機配件和鞋模。這兩件產品看似跨界，實則殊途同歸——都是用3D打印解決傳統模具和精密制造“做不了、做不好”的難題。鞋模上0.1毫米的微孔能提升透氣性和舒適度；發動機里一體成型的流體通道則直接關系燃油效率和飛行性能。

李寶鵬坦言，選擇在西北城市慶陽落地，不是一時沖動。“這里廠房成本低，政府支持力度大，而且我們相信，好的技術不需要只擠在一線城市。”眼下，他們正不斷優化3D打印工藝體系，并與高校聯合研發，聚焦新材料、新工藝的應用突破，50公斤級渦噴發動機已進入工藝優化階段，后續將開始批量生產。

“未來十年，金屬3D打印在批量化生產制造上會有爆發式發展，我們要讓更多飛機部件‘長’出來。”李寶鵬說這話時，車間里的打印機正發出輕微的沙沙聲，像春雨，也像種子破土。